新型天然气气烧石灰
智能化生产线（200吨∕日）设计说明（国际领先水平）

F200型智能化煤粉喷烧石灰窑
该气烧立式石灰窑从上至下设置为：预热带、煅烧带、保温带、冷却带（较传统石灰窑增设了一个保温带）。
预热带：预热带的作用是利用煅烧出来的高温烟气，将后续要进入煅烧带的石灰石进行提前预热，①可以使热能得到充分利用、降低生产成本 ②可以加快窑炉的生产节凑、提高窑炉的产量（利用率）。
煅烧带：煅烧带设置三层环形炉膛、设置三层周边烧嘴（燃烧器），炉壁设计成波浪型、结合窑内中心物料比周边下降快，使得窑内物料在窑内翻滚混合，也使得石灰煅烧的均匀度增加
在煅烧带石灰石吸收热量达到分解温度以上时，二氧化碳从石灰石中分解出来，石灰石块变成石灰。
保温带：保温带的作用是使从煅烧带出来的高温石灰不会因冷却风穿过过快降温，①煅烧带出来的高温石灰在保温带继续分解未完全分解的部分碳酸钙、使其分解充分，石灰品质提高（石灰的生、过烧降低，有效钙提高）②节能③产品质量稳定。
由于石灰增设保温带本设计是使石灰出煅烧带后不直接进入冷却带，利用刚从煅烧带出来的高温石灰本身的现有余热使石灰在保温带继续充分分解8.4个小时，从而达到降低石灰的生、过烧率，提高了石灰的品质；同时也充分利用了余热，使得燃料的消耗降低。
减小煅烧带直径，确保高温火焰能穿透窑内物料中心。
单独设立冷却区，使需要冷却的石灰急冷，便于提高石灰的活性度。每小时需要出多少石灰就冷却多少石灰，不需要出的石灰不急于冷却。
7、采用长焰喷射式PWM控制烧嘴，在实现准确控温的同时，还能保证火焰的穿透性，提高炉膛温度均匀性。
8、该石灰窑采用圆盘出灰机四点不间断出灰，使得窑炉出灰时窑内物料下降平衡，消除了出灰偏窑的弊病，提高了窑炉工作的稳定性。
9、高温窑气经旋风除尘器除尘后进入水浴除尘器除尘，达标排放。
10、采用倒锥式布料；窑炉点火调试正常后能长时间保持窑炉不偏火，从而使得窑炉的操作能实现自动化。

二、主要技术参数
1、单石灰窑容积：200m3
2、日单窑产量：200～250T
3、热      耗：110～115公斤标准煤/吨石灰
4、利用系数：1-1.5
5、石灰活性度：（ml）:360～440
6、石灰CaO（%）：85-92（视甲方石灰石含钙量）
7、石灰生烧率（%）：生烧率小于5%、过烧率<2%
8、石灰石消耗（t/t·灰）：1.7
9、电       耗：20度/吨灰
三、窑炉主要参数
1、窑炉总高：34.2米
2、窑壳外径：4.94米
3、窑炉预热带内径：3.63米、容积57立方米
4、窑炉煅烧带内径：3.1米、容积54立方米（每天4个循环）
5、窑炉保温带内径：3.45米、容积70立方米
6、窑炉冷却带容积：14立方米
7、窑炉中间仓容积：9立方米
8、窑炉总容积：204立方米
9、窑壳钢板厚：10毫米
10、配料计量方式：计量斗计量
11、上料方式：斜架小车
12、出灰：圆盘出灰机四点不间断出灰
13、窑气除尘：通过直径770不锈钢管道进入旋风除尘器去除粗尘颗粒、经窑气引风机送入水膜除尘器除尘后合格外排。
四、原料条件 
⑴优质石灰石：40～70㎜或50～80㎜，CaO含量≥53％，干净无泥土，粒度均匀，石质一致、无杂质。
⑵天然气：天然气发热量为8500～9200千卡/标米³；低位发热量的波动范围＜2%；杂质含量符合国家标准。
五、F200型智能化天然气气烧立窑的工艺特及节能措施
1、本石灰生产线采用全自动控制系统操作，石灰窑所有通风机采用变频调速控制，窑气设热电偶监控，为了降低燃料消耗、充分利用尾气余热，适当增加预热带容积利用尾气余热来预热刚入窑的石灰石，从而减少窑气带走的热量，以达到节能的目的。
2、炉壁煅烧带采用一层345毫米厚低蠕变高铝砖（DRL-145），预热带采用一层345毫米厚三级高铝砖（ZL-55）、保温带采用一层345毫米厚二级高铝砖(ZL-65)，高温带非工作层采用230毫米厚粘土耐火砖(PN-42)+粘土耐火浇注料，保温层采用一层280毫米厚轻质浇注料，外加30mm厚隔热耐火纤维+3层10毫米厚石棉板四层综合保温体系，大大加强了窑炉的保温效果，通过以上措施能有效地阻止石灰窑煅烧区域的热量流失，从而达到了窑炉的节能效果。
六、提高石灰品质（生、过烧率，活性度）的具体措施
1、本设计窑炉中心无风帽，窑内物料中心比周边下降快，窑炉中心松动好、空隙率高，便于高温火焰穿透，从而使得石灰煅烧均匀。
七、石灰生产工艺流程
该石灰生产线由原料贮仓系统、配料系统、上料系统、窑炉煅烧系统、温度控制系统、出灰系统、储仓、除尘系统及自动化控制组成。
工艺流程方框图：